Stellantis prevé incorporar un tercer turno al taller de baterías de la planta zaragozana
Su intención es ponerlo en marcha en verano con 30 trabajadores más si la demanda sigue como hasta ahora
Hace poco más de un año que la fábrica zaragozana de Stellantis cuenta con su propio taller de baterías, que emplea a un centenar de personas a dos turnos, y que, si la demanda de coches eléctricos se mantiene como hasta ahora, previsiblemente incorpore el tercer turno a partir del verano. Según adelantó Stellantis, la apuesta decidida por la electrificación -recogida en el Perte presentado recientemente- exige ensamblar en Figueruelas esta pieza esencial. Hace falta para el Corsa eléctrico, pero también para el Citroën C4 eléctrico que produce la planta madrileña de Villaverde.
Antes de 2021, del suministro de baterías para el Corsa eléctrico se ocupaba la factoría de Stellantis en Vigo, pero es ahora la de Zaragoza la que se autoabastece -en previsión de los nuevos modelos eléctricos que puedan asignarle- y provee de baterías también a la madrileña de Villaverde. Igual que sucede con la nave de Prensas de Figueruelas, que aprovisiona de hasta 80 referencias para el piso trasero del coche a las plantas de Stellantis en Vigo, las eslovacas de Trnava y Tichy, las francesas de Poissy y Mulhouse, la marroquí de Kénitra y la argentina de El Palomar, el taller de baterías de Zaragoza aspira a incrementar también su radio de acción.
El objetivo es «ganar en perímetro», es decir, que Figueruelas produzca más componentes para otras plantas del grupo y su crecimiento no dependa solo del volumen de coches producidos. En cualquier caso, en 2021 este taller de baterías fabricó más de 20.000. «Ningún componente ha faltado. No se ha parado. El ritmo de producción ha dependido de la variación del volumen en las plantas», indicó la empresa. En la actualidad, de los 1.800 coches que Figueruelas hace a diario, en torno al 14% son eléctricos.
El proceso de aprendizaje para poner en marcha la planta de baterías de Figueruelas se realizó en la fábrica de Vigo. Varios empleados fueron allí varias semanas y posteriormente practicaron en Zaragoza el montaje y desmontaje de la batería revisando todas las operaciones y poco a poco, como en todo lanzamiento, la cadencia de producción fue aumentando.
El principal ahorro que ha supuesto ensamblar las baterías en Zaragoza, según la compañía, ha sido el logístico al no tener que traerlas desde Vigo. Además, del energético al dotar de iluminación led el taller y hacer el secado de la batería con placas de infrarrojos de bajo consumo. En un proceso muy automatizado, las principales operaciones manuales que se realizan en este taller de baterías son de atornillado de módulos y cables, conexiones eléctricas y comprobaciones de calidad, explicaron desde Stellantis.
Las baterías que se ensamblan pesan 350 kilos y se componen de 18 módulos interconectados entre sí, que se montan sobre una base metálica. Cada módulo, añadieron las mismas fuentes, tiene una tensión individual de 22 voltios y al conectarse en serie, mediante corriente continua, suman casi 400 voltios. A su vez, dichos módulos están gestionados por una unidad BMS (’Battery Management System’) que controla su temperatura y su carga. Las baterías llevan además un sistema de tubos de refrigeración. Y durante el proceso productivo, se realizan varias pruebas de funcionamiento comprobando la estanqueidad y la seguridad.
