Alhama de Aragón, una innovación luminosa
Zalux tiene en sus plantas laboratorios propios para ensayar productos, lo que le aporta mayor competitividad y fiabilidad empresarial.
En las tres plantas que Zalux, empresa de raíz aragonesa especializada en fabricar luminarias, tiene en Alhama de Aragón, en la comarca de la Comunidad de Calatayud, han logrado poner en marcha varios laboratorios punteros para ensayar sus propios productos de iluminación en los ámbitos de la seguridad electromecánica, compatibilidad electromagnética, fotometría y atmósferas explosivas. Este es el resultado de un proceso que comenzó en 2019 y que les permite una mayor rapidez a la hora de lanzar sus desarrollos al mercado en hasta 70 países y, por lo tanto, mayor competitividad. Tienen capacidad para hacer unas 2.500 pruebas al año, que pueden llevar desde minutos hasta meses.
Encontrarse en una zona rural, lejos de suponer una adversidad, ha sido una ventaja. "En el caso de la sala de fotometría, que es una idea propia en colaboración con la Universidad de Zaragoza, nos han ayudado gremios de la zona, como carpinteros y construcción que nos han permitido hacerlo de una forma más rentable que, seguramente, en otro sitio", comenta Iván Cid, responsable del departamento. De hecho, este espacio "empezó como algo modesto, pero hemos conseguido ser una referencia dentro del grupo e incluso comenzamos a ensayar productos para empresas externas". Este es solo uno de los varios espacios con los que cuentan, repartidos en dos de las tres plantas que tienen en la localidad zaragozana. En una de ellas, a lo largo de 150 metros cuadrados, hay bancos de pruebas de seguridad eléctrica, de químicos, de envejecimiento, de humedad con agua a presión o de estanqueidad con cámaras de polvo. También pueden experimentar con detección de sensores e incluyen zonas a la intemperie.
En la segunda, de 300 metros cuadrados, hay zonas para ensayar fotometrías, también hay un área de compatibilidad electromagnética y otra más de seguridad electromecánica, además de oficinas. Allí cuentan con los últimos avances y herramientas para realizar mediciones de emisiones e inmunidad, someter a altas y bajas temperaturas e impactos de distinto calibre, entre otros, con un equipo de cuatro personas.
Para acometer el gran volumen de ensayos, Cid explica que la distribución de los espacios se diseñó para agilizar el flujo de trabajo y que se apoyan en la automatización de procesos, que siempre tienen una parte "manual, de montaje, y humana, de interpretación de los datos". "En los ensayos térmicos de calentamiento hacemos unos 1.000 al año. En cada uno hay que desmontar la luminaria, colocar 16 puntos de medida internos y monitorizarlos de 6 a 7 horas", detalla.
La participación de este departamento, recuerda Cid, no está en un punto concreto entre el diseño y la venta, está a lo largo de todo el proceso. "Estamos en varias fases durante todo el proceso. Desde la validación del diseño y los prototipos hasta la producción. Cuanto más temprano puedas detectar aspectos de mejor, más eficiente y rápido es corregirlos", puntualiza.
Atmósferas explosivas
Con 355 trabajadores y la mayoría en Alhama, Zalux es la mayor empresa de la comarca, y su objetivo es seguir creciendo. En su plan estratégico hasta 2026 tiene dos líneas de productos destacadas: las luminarias inteligentes, para integrar con el internet de las cosas, y las luminarias con nivel de protección para su uso en atmósferas explosivas. Este último sector cuenta con un alto nivel de exigencia en el diseño y la fabricación de luminarias y para ello la compañía cuenta con una colaboración con el organismo notificado Ineris para la certificación específica del sector Atex (atmósfera explosiva).
"Tras auditar nuestros procesos de ensayos y de evaluación de seguridad, Ineris ha validado nuestra capacidad para realizar ensayos de certificación en nuestras instalaciones, de forma que nuestros resultados tienen una mayor seguridad y fiabilidad. Nos permite agilizar la validación y acortar plazos que en cinco meses", explica Eric Bartissol, responsable técnico de Atex en las plantas de Zalux. Esto, puntualiza este ingeniero, además de reducir tiempos, supone "reducir costes en la fase de desarrollo del producto, tener más flexibilidad, y dar una solución que cumpla los requisitos del cliente".
El sector predilecto para este tipo de luminarias es, especialmente, el petroquímico, pero también se utilizan en el farmacéutico o en el de la alimentación. "Uno de los objetivos es que no sean fuente de ignición, bien por chispas o por temperatura, en ambientes donde haya gases o nubes de polvo, tanto por su uso normal o en el contexto de un accidente no provocado por el aparato en sí", indica Bartissol.
Para la certificación Atex, la atención se deposita en muchas características, desde los componentes a las materias primas. De hecho, desgrana Bartissol, la trazabilidad es una de las de mayor importancia, ya que tiene que ser posible localizar un producto determinado en 10 años, por si se detectan fallos durante el uso.
