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Así se fabrica un casco de Moto GP

Las maquetas de los cascos se prueban en un túnel de viento con velocidades de soplado de 200 km/h y hasta 30 sensores que miden las temperaturas.

El italiano Francesco 'Pecco' Bagnaia (Ducati Desmosedici GO22) lidera la carrera de Moto GP del Gran Premio de Misano
Competición de Moto GP
DANILO DI GIOVANNI

El túnel del viento es el espacio donde se prueban las maquetas de los cascos de pilotos de moto profesional, con velocidades de soplado que alcanzan los 200 km/h y hasta 30 sensores que miden las temperaturas, que pueden llegar a los 40 grados en prototipos de imitaciones de cabezas humanas.

Los movimientos que certifican la idoneidad de este producto, antes de fabricarlos en serie, forman parte de un proceso que mide multitud de parámetros, entre ellos la presión en kilos que ejerce el viento sobre la cabeza, y necesita unos tres meses de experimentos por diseño y talla, teniendo en cuenta que se fabrican dos calotas (estructura exterior del casco).

Además, el I + D incluye cinco recubiertos interiores, que se construyen en dos líneas de producción específica, una para plástico y otra para fibra de vidrio y carbono, en las que todo se hace completamente a mano, de manera artesanal.

En una visita a la fábrica Airoh, en la provincia de Bérgamo (Italia), EFE fue testigo del método empleado en la factoría que ayuda a multitud de pilotos profesionales a preservar su seguridad en la competición y comprobar la técnica que comienza con una maqueta realizada en escayola, íntegramente a mano.

La transformación del molde, después de pasar por el túnel del viento, recibe el nombre de GP 550 S y que acabará siendo impreso por el novísimo sistema 3D. Todos esos arquetipos se someten a lo que llaman “prueba – error” hasta que el túnel de viento certifica la idoneidad del producto a elaborar, a partir de cuyo momento comienza la fabricación de los “prototipos”. Dos de ellos cumplen con la rigurosa normativa europea ECE 22 06 o Euro 6, que debe entrar en vigor en 2024.

La fabricación dura unos dieciocho meses, la llevan a cabo entre seis y ocho personas hasta que comienza el proceso de fabricación del producto final. Con una fabricación de más de 300.000 cascos al año que se venden en más de noventa países, la realidad es que en una hora se pueden fabricar sólo cinco cascos. Es decir, es un trabajo a pequeña escala, cuyo objetivo es que los pilotos se sientan lo más seguros posibles en el circuito o en el campo a través, en motocross.

Pasado la primera supervisión de la calidad de la pintura, se pasa a la cadena de montaje de las gomas y protecciones en uno de los procesos más delicados en la elaboración del casco pues algunos modelos apenas pesan entre 1,5 kilos (GP550S de asfalto) o 1.270 gramos (Aviator 3 de Off-Road).

Desde ahí los cascos pasan a una zona en la que se incluyen todos los cierres y se genera un código QR con el que se puede conocer toda la vida del casco, además de una referencia personal para todos aquellos que se destinen a la competición y que en caso de sufrir un accidente deben ser nuevamente probados para comprobar su validez y caso de no superar la misma se inhabilitan electrónicamente y se les corta la cinta de sujeción para evitar que puedan ser usados nuevamente y puedan causar algún daño.

La empresa italiana acumula en sus vitrinas 118 títulos mundiales a lo largo de 25 años en las competiciones Off-Road. Su desafío es crecer de forma exponencial en el mundial de Superbike y MotoGP, en donde comienza a tener pilotos tanto en Moto3 y Moto2 como en la categoría de motos eléctricas. Pilotos con sus casco fueron en su día campeones del mundo en la extinta categoría de 125 c.c. y en Supersport.

Entre los detalles de la fabricación de un casco de un piloto profesional, se pone de relieve un sistema de absorción de impactos, fruto del desarrollo en el avanzado departamento de I+D, que por primera vez introduce un nuevo material en el corazón del sistema, capaz de disipar la energía cinética en caso de impacto.

El italiano Tony Cairoli, nueve veces campeón del mundo de motocross en sus distintas categorías, el español Jorge Prado, dos veces campeón del mundo de MX2 y ganador de numerosos grandes premios en MX-GP; la española María Herrera, vencedora de carreras del FIM CEV Repsol y participante en el mundial de MotoE; el mundialista español Marc Alcoba o el vencedor de la “Rookies Cup” de Red Bull y piloto del equipo Aspar el en Mundial Júnior, el colombiano David Alonso, conocen de cerca el proceso de fabricación de los cascos que protegen sus vidas.

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