Las empresas del sector de la automoción tienen que hacer frente a importantes penalizaciones cuando se producen errores en la cadena de suministro de los componentes a los fabricantes de automóviles, además de tener la necesidad de reducir esos márgenes de error para mantener los contratos o bien optar a nuevas adjudicaciones de productos o servicios para los nuevos modelos de coches.

Esta reducción de errores en la cadena de suministro se ha conseguido en la compañía Schnellecke Logistics con soluciones Smart Poka Yoke, que se emplean en empresas o industrias, por ejemplo, del sector de la automoción. Inycom, especializada en soluciones y servicios tecnológicos innovadores, ha sido la encargada de realizar un desarrollo específico basándose en la técnica Poka Yoke para esta empresa -que es Tier 1 (fabricante de primer nivel) de Volkswagen-, a la que presta el servicio logístico de los cristales y lunas para el modelo Polo, que se fabrica en la planta de Navarra.

“Necesitábamos un proyecto de secuenciación para este nuevo modelo que nos adjudicaron en julio de este año. Uno de los requisitos era disminuir los errores de secuenciación”, que se habían producido con el anterior Volkswagen Polo por parte de otras compañías, según  explica Miguel Ángel Pajuelo, responsable de Sistemas de Schnellecke Logistics.

Una reducción de errores que es importante porque esta compañía se encarga de suministrar los seis cristales para los 1.400 coches que fabrica Volkswagen al día, sumando un total de 8.400 cristales en los tres turnos de trabajo diarios. “El cristal es delicado y necesitábamos también tener un proceso lo más ágil posible para tener ese volumen” de cristales, que proceden desde Rusia. En total, se manejan 20 referencias distintas entre los seis parabrisas diferentes, las ocho lunas y los seis cristales para los laterales del coche. Además, la empresa está obligada a tener un stock correspondiente al volumen de dos semanas.

La solución Smart Poka Yoke, desarrollada al 100% por Inycom, “permite secuenciar la entrega de cristales a Volkswagen en el orden en el que el fabricante los tiene que recibir para su montaje en el coche. Tienen un tiempo de entrega reducido y necesitaban ser ágiles en el proceso de secuenciación de cristales”, ha añadido Roberto Rey, Terrotory Manager en el sector de Industria y Servicios de Inycom.

La solución se ha centrado en la automatización del proceso para eliminar pasos que el operario tenía que realizar de forma manual para comparar las referencias de los cristales sobre el papel y el orden de entrega al Volkswagen, aparte de solventar handicaps como el hecho de que algunos cristales no puedan incorporar una etiqueta, lo que dificulta su chequeo y verificación al no ser posible escanearse.

Paso a paso

Schnellecke Logistics recibe los cristales, que se introducen en su sistema propio 'just in time' para procesar su orden, de acuerdo con las peticiones de Volkswagen, y formar los racks (número determinado y orden de entrega de los cristales al fabricante). Una vez completado se traslada al sistema Poka Yoke para montar los racks.

La solución se ha apoyado en la visualización del rack en un monitor para que el operario lo visualice y en un sistema semafórico con balizas en colores rojo y verde, que se han instalado en las islas de secuenciación (puesto en el que se recibe lo que se suministra y se mete en el orden de entrega al fabricante).

La baliza verde indica el contenedor del que se debe coger el cristal, según el orden del rack, mientras que el color rojo indica que no hay que utilizar ese contenedor de cristales. De esta manera, el operario dispone de un sistema de balizas que, con la iluminación, le indica de qué contenedor tiene que coger el cristal.

La solución incluye un sistema de verificación para que el operario compruebe que el cristal que ha cogido sigue siendo el correcto, para lo que se ha empleado una cámara OCR (Reconocimiento Óptico de Caracteres) para escanear el código del cristal. Además, se ha aplicado sensorística para su detección y para saber cuándo dispara la cámara para reconocer la lectura y que no esté en modo visión. También se ha empleado el entrenamiento del sistema de visión porque, a veces, las etiquetas o códigos de los cristales no se leen bien porque llegan cortadas o la tinta de impresión no ha quedado bien marcada.

Con este sistema, se comprueba si el cristal es el correcto, al compararse las etiquetas del cristal con los datos del sistema 'just in time'. Si está bien, una luz verde se ilumina y la baliza mostraría el siguiente contenedor del que hay que coger el próximo cristal. Por el contrario, si la validación no ha sido correcta, suena un sonido estridente y se enciende la luz roja. El operario debería coger entonces el cristal correcto y volver a realizar este proceso, que se llevaría a cabo hasta que la verificación fuese ‘OK’.

En todo este sistema se ha empleado además el Internet de las Cosas para la interconexión de todos los elementos, aparte de facilitar el control remoto desde la oficina. De esta manera, no es preciso tener un técnico en el lugar de trabajo y se facilita que Inycom, desde su sede de Zaragoza, dé soporte.

La solución ha permitido a Schnellecke Logistics hacer el proceso más rápido, fluido y seguro y reducir el tiempo de ciclo en cinco segundos por secuencia en el parabrisas, seis segundos en la luneta y cuatro en el cristal de las puertas.

Además, este sistema implantado garantiza la trazabilidad al registrarse todos los pasos que se dan y poder comprobar, si fuera necesario, dónde se ha producido el error y lo que ha sucedido. Esta solución así también permitiría demostrar a la empresa que no ha cometido errores en el supuesto de que el fabricante considerase que ha habido un fallo en el suministro y le tuviera que aplicar una penalización.

Unos resultados ante los que las dos empresas ya están trabajando en implementar esta solución para los cristales del nuevo Volkswagen Polo, para el que Schnellecke Logistics también ha conseguido el contrato de adjudicación.