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Economía
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Una fábrica pionera en España en producir a demanda diésel, gasolina y enchufables

Vehículos autoguíados que llevan piezas a pie de línea, robots colaborativos y una gran automatización alumbran la fábrica del futuro para una nueva era en movilidad.

AGV o vehículos autoguiados llevan piezas de toneladas de peso a las líneas para colocarlas en la estructura de los vehículos de PSA.
AGV o vehículos autoguiados llevan piezas de toneladas de peso a las líneas para colocarlas en la estructura de los vehículos de PSA.
Guillermo Mestre

La industria 4.0. es ya una realidad. Basta visitar la fábrica de PSA en Figueruelas para comprobarlo. Hasta hace dos años era inimaginable pensar que de una misma línea de montaje pudiera salir un Corsa eléctrico, otro de gasolina y un diésel. Ahora no. Un trabajo ingente de ingeniería y una inversión millonaria han hecho posible las plataformas modulares comunes (CMP) de PSA, que no son sino estructuras en las que cambiando muy pocos elementos del coche –en el caso del Corsa, solo el piso delantero– pueden obtener todas sus variables, lo que ha permitido dotar de gran flexibilidad la producción.

La automatización y la colaboración hombre/máquina han jugado también un gran papel en esta transformación, ya que solo para la descarga de componentes (por ejemplo, los laterales del coche), donde antes se requería un ejército de personas, ahora lo hace un AGV o vehículo autoguiado –llamado internamente "cocodrilo"–, que movido por un software arrastra a pie de línea piezas de mucho peso ahorrando en riesgo y ganando en tiempos. Solo con ayuda de la automatización se ha logrado en Prensas producir cada 5 segundos y medio un lateral de coche o sacar a diario en la planta de cada una de las dos líneas una fabricación de 1.086 vehículos.

Aunque son muchas las novedades tecnológicas en Opel PSA, una de las que más esfuerzo ha supuesto –la que coloquialmente les "ha hecho estar un año oliendo el aceite"– ha sido el nuevo sistema de casamiento de motor (unión de chasis y ‘powertrain’ con la carrocería). Y, sobre todo, conseguir un sistema versátil no solo para motores térmicos sino para los coches eléctricos y "los híbridos que vendrán", como se dijo ayer en el recorrido por la planta, que poco se parece a la de hace un año.

"Este ha sido el mayor reto", reconocieron desde PSA, porque "hubo que implantar el nuevo casamiento en el cierre de Navidad de 2019" y solo cuando se fabricó en septiembre la última unidad de la quinta generación del Corsa se pudieron "desmontar las instalaciones, cambiar altimetrías de los ‘conveyor’ e instalar la línea de carga definitiva basada en los AGV". Son los ‘carritos’ de dos toneladas y media que se meten debajo del coche para casar el chasis y la carrocería. También, en la nave de Acabado y Montaje Final, se ocupan de trasladar los conjuntos que salen de la nueva zona de preparación de órganos mecánicos (POM) que se ha creado para el premontaje, entre otros elementos, de la batería, que pesa 400 kilos. En 2021 Figueruelas dispondrá de su propio taller para montarlas con unos 60 empleados. En la actualidad este trabajo viene hecho desde la planta de PSA en Vigo.

PSA fabrica ya en Zaragoza la versión a baterías del modelo emblemático de Opel.

La electrificación ha supuesto toda una revolución tecnológica en la nave de Prensas al estampar por primera vez en aluminio el capó para aligerar el peso del nuevo Corsa-e. Llegan bobinas de 20 toneladas de este material, que luego se corta y al que los troqueles dan forma. En la línea 11, por la que pasan las piezas más grandes como los laterales del coches, se ha incorporado descarga automática y visión artificial que hace el trabajo mucho más eficaz. Además, dado el volumen –la fabricación es por lotes– ha habido que duplicar las matrices de las prensas para algunas piezas interiores, con lo que esta nave es ya referente en estampación para el nuevo vehículo que fabricará PSA en su planta de Villaverde (Madrid).

En Carrocerías y Pintura

La metamorfosis sufrida en la factoría se aprecia también en Carrocerías, donde se han cambiado robots y líneas de soldaduras y se ha implantado un software inteligente con vehículos autoguiados para transportar partes móviles (puertas, capó y portón) a la línea de montaje. Asimismo, en la de Pintura se ha incrementado la capacidad de pintar en bitono integrando el uso de insonorizantes líquidos y automatizando procesos como el pintado de interiores para mejorar calidad, consumos y eficiencia energética. En definitiva, toda una revolución tecnológica para una nueva era. 

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