El mercado fotovoltaico ha experimentado un importante desarrollo en los últimos 20 años, sobre todo en España, aumentando también de forma paralela la necesidad de reciclar los módulos fotovoltaicos que finalizan su vida útil, cuya media es de 25 años. De hecho, se estima que hay alrededor de 10.000 toneladas de paneles fotovoltaicos en Europa que precisan ser reciclados y se prevé que en 2015 se llegue a las 15.000 toneladas, que se incrementarán hasta las 35.000 en el horizonte del año 2020.

Esta necesidad de reciclaje se aprecia, sobre todo, en los módulos cuya célula fotovoltaica es de silicio cristalino, que ha sido la tecnología dominante en el mercado fotovoltaico durante las dos últimas décadas. Estos módulos, compuestos entre el 80 y el 85% por vidrio y aluminio, permiten un reciclaje de entre el 85 y el 95% de sus componentes, que pueden volver a ser utilizados como materias primas. El porcentaje restante se corresponde con partes del módulo fotovoltaico que no se han podido separar unas de otras y que entran en procesos de tratamiento de residuos a través de los que se posibilita su empleo como agregados en la pavimentación y en el rellenado de superficies, entre otros usos, según explica Álvaro Ponce, responsable de PVR3, planta ubicada en Cetina (Zaragoza) que está impulsada por Electria y el grupo indio Poseidón.

El proceso de reciclaje comienza con la separación manual y mecánica del cuadro de aluminio del módulo fotovoltaico –que representa entre el 20% y el 25% del peso del módulo–, pasando los materiales a un horno para su fundición y obteniéndose diversos materiales como vidrio –entre el 60 y el 65%–, y las células fotovoltaicas, pudiendo ser utilizados como materia prima en procesos de fabricación. Otras materias como el cobre y el acero, presentes en menor medida en el módulo fotovoltaico, también son reutilizadas como materia prima inicial.

Dentro del módulo, uno de los componentes más importantes del proceso de reciclado son las células de silicio, que suponen el 4% del peso del módulo. Estas células son sometidas a tratamientos químicos que permiten obtener una oblea de silicio multicristalino que se emplea para la fabricación de nuevas células fotovoltaicas, contribuyendo a disminuir los costes de producción, ya que la célula de silicio representa el 70% del coste del módulo fotovoltaico.

En el proceso de reciclado quedan dos componentes del módulo fotovoltaico que no se pueden recuperar. Se trata del ‘tedlar’ (láminas para proteger las células fotovoltaicas de los efectos degradantes de la radiación ultravioleta, además de ser un aislante eléctrico) y del ‘EVA’ (encapsulante de las células generadoras que conectan entre sí conformando el núcleo fotovoltaico del panel). Estos componentes son sometidos a un proceso de pirolisis mediante el que, en un horno de atmósfera reducida, se recuperan gases que, posteriormente, pueden ser quemados en otras instalaciones para, por ejemplo, uso energético.

Con el fin de que todo el proceso de reciclado sea eficiente, se emplean una serie de procesos y técnicas físicas y mecánicas (machacado, separación de densidades y de materiales, flotación, atrición y adsorción), químicas (tratamiento ácido o con disolventes) y térmicas (incineración, pirólisis y fundición).

La planta de reciclado se complementa con el laboratorio de investigación y desarrollo sobre reciclaje, en el que se trabajará con las tecnologías actuales y las incipientes para mejorarlas, además de investigar nuevos procesos futuros.

6.000 TONELADAS ANUALES

La planta PVR3, con una superficie de 3.718 metros cuadrados, tendrá una capacidad de 2.000 toneladas anuales de módulos fotovoltaicos, que se irá ampliando en función de las necesidades del mercado. La previsión de la compañía es alcanzar una capacidad total de reciclaje de más de 6.000 toneladas anuales en el horizonte del año 2020. La inversión en la planta asciende a tres millones de euros.